一、企业简介
      陕西富平生态水泥有限公司（以下简称“公司”）是陕煤化集团陕西生态水泥股份有限公司所属全资子公司，主要从事普通硅酸盐水泥、低碱水泥、中低热水泥和矿渣超细粉的研发、管理和销售。公司注册资金6亿元，占地513亩。现有在册人员651人，大学本科及以上学历57人，大学专科学历91人；高级职称资格4人，中级职称资格27人，初级职称资格33人；35岁以下职工230人。公司位于陕西省富平县城北部25km处，与西铜、西潼高速公路专线相接。
      该企业2×4500t/d熟料新型干法水泥生产线于2012年2月开工建设，2014年12月26日开始试生产，年可生产熟料403万吨，水泥335万吨（含矿粉120万吨），核心工艺采用西安建筑科技大学和陕西循环经济工程技术院共同研发的“XDL高固气比水泥熟料煅烧新工艺”。该工艺已入选国家发改委《国家重点节能技术推广目录（第四批）》和国家工信部《工业节能十二五规划》，并被列入《陕西省国民经济和社会发展第十二个五年规划纲要》。建厂至今，该公司不忘发展初心，以国有企业的责任和担当，严格遵循绿色低碳、节能环保的发展理念，强力推进绿色经济可持续发展之路。先后获得国家级“绿色工厂”、“全国绿色典范”、“全国利废新材料示范企业”、“全国环保突出贡献奖”等，并被陕西省国资委授予“文明单位”荣誉称号。并于2022年2月18日顺利获批陕西省2021年-2022年第二批水泥行业环保A级绩效企业。
      该企业按照ISO9001国际质量认证体系进行质量管理和监控，通过不断强化管理、提高新技术新工艺应用的能力，发挥XDL水泥熟料煅烧新工艺在热能利用、排放和产品质量等方面的优势，已经吸引了同行企业的广泛关注。2017年公司生产的“华山牌”通用硅酸盐水泥荣获“陕西省名牌产品”称号，被广泛应用于高铁、高速等国家级重点工程建设项目。
      该企业环保设施投资17659.60万元，占总投资的9.3%。环保设施主要有：收尘175台，消音器130台，污水处理站1套，脱硝系统1套，烟气自动在线监测设备6套。收尘均采取布袋除尘器，除尘效率均在99.99%，做到达标排放，其中对最大的粉尘排放源——原料磨最终废气经袋式除尘器净化后，由118m高排气筒排入大气，收尘效率99、99%。公司所有原料均采用密闭圆库和堆棚存放，无露天堆放现象。噪声选用低噪声设备，安装消声器、柔性接头，设备基础减震、车间采用密闭隔声门窗等防治设施，厂界噪声达到《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008)2类标准。污水处理站日处理污水能力240m3/d，满足生活用水处理，经处理后的中水用于厂区绿化和道路洒水抑尘。工业用水为循环水，实现零排放。
      目前，各污染防治设施运行正常，主要污染物排放达到《关中地区重点行业大气污染物排放限值》(DB61941-2014)规定限值，同时该公司已自主实现污染物超低排放。
      公司为了进一步增强企业的产品竞争能力，降低生产成本，响应国家节能减排的政策，实施可持续发展战略和执行资源综合利用政策，根据企业现有生产规模、技术水平，并综合考虑目前熟料生产线的余热条件及场地布置等因素，建设一套18MW装机容量的纯低温余热电站，可满足熟料线部分用电需求，同时符合循环经济要求。
      二、战略与举措：绿色发展，创建绿色工厂，打造行业标杆。
      陕西富平生态水泥有限公司以符合国家及地方法律法规为基础，制定了绿色工厂规划、目标。企业以绿色采购、绿色生产、绿色销售运输、绿色处置为核心，制定符合企业运营特色的绿色供应链运行流程。在进行采购时，注重原材料及设备的绿色指标，通过对供应商的逐级筛选，对采购物料中的有害物质含量进行严格控制，积极采买绿色物料；厂内生产过程以节能、减排、产品优质为目标，实施了大批技术改造及工艺提升工作；在销售及运输过程中，注重推广散装水泥的使用，减少废弃包装袋对环境的污染。通过以上方式，将绿色体系运行结合为一个有机整体，极大提升了企业的效益。
      （1）不断推进智能化管理理念，依托智能检测、智能操作等技术，不断优化生产工艺流程，持续提升能源管理水平，通过精细管理提高主机设备台时，降低主要工序能源消耗。
      （2）创新管理思路，前移管理关口，及时召开生产对标会议，对完成较差的能源消耗指标（如可比水泥综合电耗、可比熟料综合煤耗、生料电耗等）开展技术攻关，通过成立技术攻关小组，认真分析原因，制定详尽措施进行实施，并及时跟踪与验证，切实提升主机设备运行效率，达到降低能源消耗，实现2022年能源管理目标。
      （3）强化专业技术人才队伍的培养，提高能源方面运行分析的能力，不断优化管理措施，实现降低能源消耗的目的。
      （4）还需进一步加强内审员的培训，特别是新版能源管理体系标准和文件的培训，争取把体系管理应用到日常的生产活动中。各部门要加强全员新版能源管理体系标准和文件的培训学习和宣贯，增强全员节能意识，整体提高公司能源体系运行效果。
      三、水泥产品生产过程节能措施
      生产控制系统全部采用中央控制室计算机控制系统，实现整个生产流程自动化，生产现场实行巡检制度,大大提高了劳动生产率，提高了智能化水平，降低了作业人员的劳动强度，提高了设备、人身安全的可控程度。充分利用水泥生产线余热资源，投资9800万元配套建成一套18MW纯低温发电机组，利用窑头、窑尾排出的废气进行发电。以公司两条4500t/d规模的新型干法水泥生产线的一般情况为例，可在不影响水泥生产线正常生产的前提下，配套建设18MW装机容量的纯低温余热发电系统，计算发电功16616kW，计算吨熟料发电量为30KW.h，公司年产熟料280万吨，年发电量为8400×104kwh。扣除运转率及自用电，吨熟料供电量26kW.h，年供电量为7280×104kwh。年节约标准煤8947.12t，根据全国电网平均排放因子0.86kg CO2/kW·h计算，年减排二氧化碳65112.32吨。
      四、利用新技术升级改造，降低能源消耗
      认真落实国家节能降耗政策，通过不断技术改进，技术创新，实现产品的高产低耗。不断探索水泥制造科技前沿，积极采用新技术、新工艺，推动工厂能源管理和节能工作。
      （1）2#篦冷机改造项目已于2022年3月竣工，共投资1890万。原有富士摩根篦冷机自2014年3月建成投产以来，运行尚可，后随着多年的使用磨损，漏料严重、故障较多，随后余热发电项目投运，窑产量的增加，发现不能满足工艺要求，为了进一步实现国家“碳达峰、碳中和”的目标，完成能耗“双控”要求，结合行业新的能耗限额标准，实施节能清洁高效生产。篦冷机改造后，把二次风温提高到1130 C°至1150 C°，在原来煤耗量再降1.2kg标准煤，设备运转率达到：相对窑运转率大于99.5%。满足提产到6500至7000吨/天。截止2022年10月，2#回转窑共生产1263690吨熟料，总计可节约标煤1516吨，减少二氧化碳排放4034吨。
      （2）完成富平公司2#生产线煤质贫化改造，共投资200万，对公司熟料生产线煤粉脱灰改造，在煤粉脱灰改造项目运行之后，每吨原煤燃烧可以提高1.5X105kcal的热量，即每吨原煤燃烧产生热量6.65X109 cal/t，考虑到系统漏风，降温等因素，实际每天能节约的煤为9吨煤，吨熟料煤耗降低0.75kg，年节约原煤约2250吨。
      （3）完成磁（空）悬浮风机改造，共投资177万。公司原送煤风机分别为头煤160KW、尾煤185KW罗茨风机，为降低工段电耗，提质降本，同时，对设备自身产生的噪音进行深度治理，现对其进行技术改造，将其更换为磁悬浮风机。改造后两条线整体满负荷运行每天合计节约用电6220度，碳排放量每天少排8551.005。节电效果明显，且噪音小。同时风压较原来增加8千帕左右。
      （4）完成智能化工厂升级改造，共投资7592.66万元，目前项目整体已经基本完成，已进入试运行阶段。项目改造完成运行后各项综合指标改善显著：实现智慧化管理以及精细化生产管控，达到提质、增效、降耗目的。每年可减少CO2排放743.14万立方米，减少NOX排放67.28万立方米。
      （5）完成1#生产线烧成系统节能降耗技术升级项目，共投资207万元，目前项目已改造完成。项目改造完成运行后各项指标改善显著：降阻改造后高温风机单位熟料电耗降低了0.715 kWh。公司2021年2月-2022年1月1#回转窑共计生产熟料1579173吨，可节约用电112万度，减排二氧化碳36.9万吨。
      五、开展科研项目
      （1）工业固废在XDL高气固比预热系统内的应用研究，该项目采用皮带秤喂料精准计量装置，物料经过溜槽进入到烟室参与熟料煅烧。本项目推动多类型固体废弃物在水泥工业中的大规模资源化利用，提高我国固废资源化利用率，为我国循环经济事业发展和可持续发展贡献力量。
      （2）基于双碳目标下水泥窑复合燃料及煅烧工艺研究与应用，通过前期市场调研，确定替代燃料的最佳来源，如废旧轮胎、生物质燃料等。随后通过对废旧轮胎、生物质燃料进行热值测定，数据显示废旧轮胎、生物质燃料热值均在3500kcal/kg以上，适用于回水泥窑替代燃料。目前计划建设替代燃料工业园，现已完成项目可行性报告研究，随后在工业园区建设好以后，会进行具体工程试验，确定废旧轮胎、生物质燃料在水泥窑使用过程中的工艺参数。
      六、2023年节能工作计划
      （1）加强思想政治的学习，深刻领会有关节能的法律法规及中、省和集团公司的管理规定和文件要求。不断地夯实思想理论根基，提高节能意识。
      （2）以“六化工厂”、“双碳”为重点，以高度责任心和敬业精神，强化全员环保意识和责任意识通过相应节能减排改造，进一步提高物耗、资源、能耗的利用效率，促进绿色节能生产。