今年以来，富平公司烧成车间坚持“一切成本皆可降”的理念，抓管理、练内功、提效率，充分挖掘降本增效的潜力，多点发力助推降本增效工作落实落地。

      该车间紧紧围绕全年目标任务，通过班前会、专题会、微信群等，教育引导职工牢固树立“过紧日子”的思想，从电耗、煤耗、日常管理等方面制定《烧成车间降本增效措施方案》具体措施六大类。严格“降本增效、治亏创效”专项治理，截至5月底，通过实施两项职工合理化建议及“金点子”，实现了煤磨热风风机节电2%以上。
      结合该公司内部市场化管理，严格实行“一月一通报，一月一考评”，细化分解降本增效指标、任务，形成人人身上有指标的浓厚氛围。通过对回转窑操作工艺参数优化调整、合理控制风煤料用量，实现了氨水消耗量降低0.3千克/吨、一季度回转窑工序电耗同比降低2.3度/吨、熟料综合电耗同比降低5.7度/吨。在推进一级安全生产标准化建设过程中，利用旧防护网制做窑辅传防护罩、皮带防护罩等设备旋转部位防护设施，利用旧空气炮储气罐改造尾煤粉仓喷吹，充分将降本增效的理念融入安全生产各个环节。
      该车间坚持在设备管理上进行技术改革和创新，加强工艺提升，以创新创效迈好降本增效“第一步”，通过优化生产工艺、开展节能技术改造等方式，持续降低单耗，实现生产成本下降。先后完成了煤质贫化拉链机改造、40余台节能电机及尾排风机变频器更换等项目，有效提升了设备运行效率和安全稳定性。
      “我们通过开展党员攻关立项活动，以一线篦冷机F13风机改造为目标，助推生产工艺提升，据统计，改造后入窑二次风温提高了100℃，尾煤用量在台时相同的情况下同比减少约1.5吨/小时。”该车间党支部书记杨国奇说道。
      此外，该车间加强备品备件计划申报管理工作，由车间管理人员对型号、技术性能、数量进行严格把关，建立废旧配件更换台账和生产材料使用台账，定期对辅材成本进行分析，实现了每月辅材稳定达到内控指标，细化指标考核，形成闭环管理体系。
      降本永远在路上，富平公司烧成车间将继续坚持从“人、机、物、管”全方位入手，积极构建设备管理新格局，形成全员齐抓共管的设备管理氛围，为降本增效保驾护航。（徐祎华 周瑞）